近日，某著名品牌工程机械公司天津工厂登上电视荧屏，为大家揭开其柔性、绿色生产背后的秘密。
”作为美国高空作业设备工厂的国内生产工厂，其高空作业车、伸缩臂叉装机和伸缩臂挖掘机技术和销量一直稳居世界行业领导地位。自疫情以来，受人口流动、原材料成本上升等影响，在产量方面有着不小的波动，随着国内“十四五”新形势和新要求的提出：完成信息化、智能化阶段性目标，企业亟待对整体生产环节进行智能升级。项目概述
客户：全球最大高空作业设备品牌天津工厂
场景：跨车间智能物流及BOOM主装配线柔性装配项目
方案：20台移动机器人、12米超长立体库及智慧物流系统
亮点：AGV可根据产品特性调整轴距
多自由度的专用的对接方式
生产数据可视化
ROI：小于2年
项目背景
在近几年，受到金融政策、项目开工和市场饱和度等多种因素的影响，中国工程机械行业需求旺盛，产能迅速提升，同时使用方也对工程机械的制造企业提出了更高的要求。各大头部企业都在加强对制造生产过程自动化、智能化的研究，通过技术革新迎接市场的挑战，开辟新的增长点。“智能制造”正成为一批中国制造业企业最为重视的发展方向。随着工业转型升级需求释放、生产力成本上升等问题的凸显，再加上科技进步后的工业机器人性价比临近拐点，接受度渐增，工业机器人在不少领域已隐隐形成替代人工的趋势，而在工程机械行业这一趋势同样适用，智能化已成为工程机械行业的主要趋势和方向发展。面对市场需求的急速扩大，该工厂在建造初期就引入了智能制造设备，为工厂降本提效、柔性生产奠定了基础。CSG华晓有幸参与了该工厂的整体智能升级工程，该项目不仅提升了工程机械行业的智能制造水平，且在行业内具有标杆意义和可复制性。项目难点
1难点分析总装BOOM线生产多款底盘，车体底部仅前桥可以受力，且零件比较重，最大负载12吨，需要大负载设备。
难点分析不同型号的车型采用的前桥尺寸差异大，高度也不一致。而且对接高度低、形状特殊，且拖拽转弯时需要克服巨大的扭力，对接难度大。
23难点分析登高车的型号多，同时生产从5米到12米的大臂、飞臂，尺寸差异大，AGV需要同时兼容多种产品混线生产，既能稳定承载十几米的产品又不影响5米小件的人员操作空间，并尽量减少空间的浪费。
难点分析信息化缺失，生产数据无法统计，导致物料生产过程数据缺失，难以提高生产效率。
4方案优势
大幅度提升生产物流效率
方案使用移动机器人打通焊装、涂装、总装三个车间之间的物料输送物流，可为企业减少上下线工位吊装作业工人各一名，按三班计算合计6个人，减少行车一台，缩短吊装工位2米及行车操作时间5分钟，实现生产物流无人化的同时，生产数据一目了然，为后期规划更高效生产打下数据基础。
离散场景下的个性定制化需求，与客户需求高度契合
随着企业全球化业务的发展和产品市场占有率的提高，客户产品的种类越来越多，负责输送物料的AGV需要满足不同产品型号的尺寸、重量，该方案使用CSG华晓自主研发的伸缩式承载AGV，该AGV的工装台可根据背负工件的信息，自动调整支撑工装的间距，适应背负不同长度的产品；有效、自动、灵活地避开工件的“鲨鱼鳍”。同时灵活的尺寸设计可以满足后期客户产品升级的需求，且AGV配备多重防护，实现°无死角安全检测，自带可伸缩安全防撞胶条，保证生产安全，提高整个生产工艺的柔性化。CSG华晓还组织专家组多次评审，开发出了自由度极高的专用的挂接方式，保证物料对接过程的稳定性，实现生产过程的安全、环保。实现人、机、料、管理流程、管理系统的数据互联，提高流程效率，降低运营成本化需求
使用多款自主研发系统联合技术与工艺，打破“数据孤岛”，AGV运行中可通过管控系统可与线边工艺设备实现同步，管控系统再与产线的生产管理MES系统互联实现了订单、质量在线化及运营可视化。该系统具有完善的设备智能故障诊断功能。在AGV的运行中如果出现故障，能通过AGV监控系统查看AGV小车当前的运行状态和运行日志，或者使用AGV小车上的人机交互设备等不同方式进行设备的故障诊断，且在AGV运行过程中，从监控软件可以观察到AGV的行驶状态，对设备数据自动采集，并进行实时分析，实现生产数据可视化、数字化管理，有效提高故障诊断水平，实现智能化生产制造。CSG华晓是面向全球的移动机器人柔性智造服务商，以多年来的专业技术沉淀为依托，不断为客户提供柔性工厂一站式解决方案。本着“智能科技，智慧未来”的理念，致力于“让客户的每一分投入都有惊喜”，持续深耕工业制造领域，积极拓展全球市场，推进产业智能化、数字化升级。预览时标签不可点收录于合集#个上一篇下一篇